Як штампування може виробляти якісну продукцію?
Багатьох людей лякають плашки для малювання. Це пояснюється тим, що під час проектування потрібно враховувати не тільки багато факторів, але, що більш важливо, вони часто не досягають бажаного результату під час випробувань на штампі, що вимагає багаторазових переглядів. Тому накопичення досвіду на практиці є дуже корисним для креслення дизайну штампа.
Наші інженери підсумували наступні шість пунктів:
1. Матеріали
Хороші матеріали - половина успіху. Коли справа доходить до малювання, не можна недооцінювати важливість матеріалів.
Основні холоднокатані тонкокатані сталеві листи, що використовуються для волочіння, включають сталі 08Al, 08, 08F, 10, 15 і 20. 08. Найпоширенішою є сталь, яка поділяється на сталь з окантовкою та штамповану сталь. Сталь із оправою пропонує низьку ціну та гарну якість поверхні, але вона також демонструє сильну сегрегацію та схильність до старіння, що робить її непридатною для деталей, які потребують високої продуктивності штампування та суворих вимог до зовнішнього вигляду. Катанова сталь забезпечує чудову продуктивність із однаковими властивостями, але коштує дорожче. Представницький сорт алюмінієвої-сталі 08Al. Для іноземних сталей використовується сталь глибокого витягування SPCC-SD-, яка має кращі властивості розтягування, ніж 08Al. 1.. Якщо вимоги замовника до матеріалів не дуже суворі, а повторні випробування форми не відповідають вимогам, спробуйте інший матеріал.
2. Визначення розмірів заготовки
Для простих деталей, що обертаються, діаметр заготовки змінюється під час процесу без-тоншення, але товщина матеріалу залишається дуже близькою до початкової товщини. Це можна розрахувати за принципом, згідно з яким порожня площа дорівнює площі накресленої деталі (додаючи припуск на обрізку, якщо необхідна обрізка). Проте витягнуті деталі часто мають складні форми та процеси, а іноді вимагають тоншої обробки. Хоча для розгортання обчислень доступно багато програм для 3D, їхня точність не завжди відповідає необхідної точності.
Як вирішити проблему поломки товару? Розв’язання: Контрольний матеріал.
A. Продукт проходить кілька етапів, першим із яких зазвичай є гасіння. По-перше, виконайте обчислення розгортання, щоб отримати приблизне розуміння форми та розміру заготовки, що допоможе визначити загальні розміри заготовки. Не модифікуйте штампи штампів для заготовки після того, як конструкція прес-форми завершена. Спочатку за допомогою дротяної електроерозії обробіть заготовку (більші заготовки можна відфрезерувати, а потім обрізати затискачем). Після повторних експериментів із подальшим процесом витягування остаточно визначаються розміри заготовки, а потім обробляються матриці та матриці для процесу штампування.
B. Розташуйте процес у зворотному порядку: спочатку перевірте креслярську матрицю, а потім обробіть розміри порожнього краю заготовки, досягнувши вдвічі більшого результату з половиною зусиль.
3: Коефіцієнт розтягування (м)
Коефіцієнт розтягування m є одним із ключових параметрів процесу при розрахунках процесу креслення. Зазвичай він використовується для визначення порядку та кількості розтяжок. Багато факторів впливають на коефіцієнт розтягування m, включаючи властивості матеріалу, відносну товщину матеріалу, спосіб розтягування (тобто наявність або відсутність тримача заготовки), кількість розтягувань, швидкість розтягування, радіус кута матриці та мастила.
Розрахунок і принципи вибору для коефіцієнта розтягування m є ключовими темами, розглянутими в різних посібниках зі штампування, і доступні різні методи, включаючи вирахування, пошук у таблиці та обчислення.
A. Відносну товщину матеріалу, метод розтягування (тобто наявність або відсутність тримача заготовки) і кількість розтягувань важко регулювати під час ремонту штампу; будьте обережні!
B. Нанесіть мастило на матрицю або оберніть плівку навколо аркуша.
C. Якщо виникає розтріскування, нанесіть мастило на матрицю (а не пуансон). Накрийте заготовку пластиковою плівкою товщиною 0,013-0,018 мм з боку матриці.
4. Термічна обробка заготовки
Під час процесу розтягування заготовка піддається холодній пластичній деформації, що призводить до холодного зміцнення. При цьому знижується його пластичність, підвищується опір деформації, підвищується твердість. Крім того, якщо конструкція прес-форми є невідповідною, може знадобитися проміжний відпал, щоб розм’якшити метал і відновити його пластичність.
Примітка. У загальних процесах проміжний відпал не потрібен, оскільки це збільшує витрати. Виберіть між додаванням додаткових кроків і відпалом. Використовуйте з обережністю!
Відпал, як правило, виконується при низькій температурі, також відомий як рекристалізаційний відпал.
Є два ключових моменти під час відпалу: зневуглецювання та окислення. Тут ми зосередимося на окисленні. Окислення створює накип на заготовці, що має дві шкідливі наслідки: воно зменшує ефективну товщину заготовки та збільшує знос форми.
Коли умови компанії обмежені, зазвичай використовується звичайний відпал. Щоб зменшити утворення накипу, під час відпалу піч слід заповнювати якомога повніше. Я також використовував кілька нетрадиційних методів:
A. Коли заготовок менше, їх можна змішувати з іншими заготовками (припускаючи, що параметри процесу відпалу по суті однакові).
B. Помістіть заготовки в залізну коробку, ущільніть їх зварними швами, а потім завантажте в піч. Для видалення окалини травлення необхідно проводити після відпалу відповідно.
Коли умови компанії є достатніми, можна використовувати відпал в азотній печі, також відомий як яскравий відпал. Без уважного спостереження колір буде майже таким же, як і до відпалу.
5. Для металів із сильним холодним зміцненням або коли тріщини виникають під час тестових форм і немає іншого рішення, можна додати проміжний етап відпалу.
6. Нарешті, кілька додаткових моментів:
A. Розміри на кресленнях продукту повинні бути позначені з одного боку, коли це можливо, щоб чітко вказати, чи вони стосуються зовнішніх чи внутрішніх розмірів. Не позначайте одночасно внутрішні та зовнішні розміри. Якщо виникнуть проблеми з малюнками, наданими іншими, зв’яжіться з ними. Якщо послідовність можлива, її слід досягти. Якщо ні, слід розуміти зв’язок складання заготовки з іншими компонентами.
B. Для кінцевого процесу, якщо розміри заготовки є зовнішніми, головним фактором є матриця, а зазор досягається шляхом зменшення розмірів пуансона. Якщо розміри заготовки є внутрішніми, головним фактором є матриця, а зазор досягається шляхом збільшення розмірів матриці.
C. При проектуванні кутових радіусів пуансона та матриці використовуйте найменші допустимі значення, щоб полегшити наступний ремонт матриці.
D. Визначаючи причину розтріскування деталі, враховуйте наступне:
Тріщини, спричинені низькою якістю матеріалу, часто мають зубчасту або неправильну форму, тоді як тріщини, спричинені процесом або цвіллю, загалом більш рівномірні.
E. «Більше призводить до зморшок, менше призводить до тріщин». Відповідно до цього принципу умови потоку матеріалу можна регулювати шляхом регулювання тиску тримача заготовки, збільшення ребер витяжки, регулювання кутових радіусів пуансона та матриці та різання технологічних пазів на заготовці.
F. Щоб забезпечити зносостійкість і запобігти розтяжкам, пуансон і матриця, а також тримач заготовки повинні бути загартовані і, при необхідності, твердо хромовані.
Якщо вас цікавить цвіль, зв’яжіться з нами!
Foshan Davinci Technology Co., Ltd
Веб-сайт: www.davinci-machine.com
Whatsapp/Wechat/телефон:+8618029293151
Електронна адреса:sales1@vincienegy.com